వార్తలు

మా ఉత్పత్తిలో, నిరంతరంగాజు ఫైబర్ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు ప్రధానంగా రెండు రకాలుగా ఉంటాయి: క్రూసిబుల్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ మరియు పూల్ కిన్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ. ప్రస్తుతం, మార్కెట్‌లో ఎక్కువగా పూల్ కిన్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియనే ఉపయోగిస్తున్నారు. ఈ రోజు మనం ఈ రెండు డ్రాయింగ్ ప్రక్రియల గురించి మాట్లాడుకుందాం.

1. క్రూసిబుల్ ఫార్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ

క్రూసిబుల్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ అనేది ఒక రకమైన ద్వితీయ అచ్చుపోత ప్రక్రియ. దీనిలో ప్రధానంగా గాజు ముడి పదార్థాన్ని కరిగేంత వరకు వేడి చేసి, ఆ కరిగిన ద్రవాన్ని ఒక గోళాకార వస్తువుగా తయారు చేస్తారు. ఫలితంగా ఏర్పడిన గోళాలను మళ్ళీ కరిగించి, తీగలుగా లాగుతారు. అయితే, ఈ పద్ధతిలో కూడా విస్మరించలేని కొన్ని లోపాలు ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు, ఉత్పత్తిలో అధిక వినియోగం, అస్థిరమైన ఉత్పత్తులు మరియు తక్కువ దిగుబడి వంటివి. దీనికి కారణం, క్రూసిబుల్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ యొక్క సహజ సామర్థ్యం తక్కువగా ఉండటం, ప్రక్రియ స్థిరంగా ఉండటం సులభం కాకపోవడం మాత్రమే కాదు, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క వెనుకబడిన నియంత్రణ సాంకేతికతతో కూడా దీనికి గొప్ప సంబంధం ఉంది. అందువల్ల, ప్రస్తుతానికి, క్రూసిబుల్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా నియంత్రించబడే ఉత్పత్తి నాణ్యతపై, నియంత్రణ సాంకేతికత అత్యంత ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

గ్లాస్ ఫైబర్ ప్రాసెస్ ఫ్లో చార్ట్

సాధారణంగా చెప్పాలంటే, మూస యొక్క నియంత్రణ అంశాలు ప్రధానంగా మూడు రకాలుగా విభజించబడ్డాయి: విద్యుత్ సంలీన నియంత్రణ, లీకేజ్ ప్లేట్ నియంత్రణ మరియు బంతుల జోడింపు నియంత్రణ. విద్యుత్ సంలీన నియంత్రణలో, సాధారణంగా స్థిర విద్యుత్ పరికరాలను ఉపయోగిస్తారు, కానీ కొందరు స్థిర వోల్టేజ్ నియంత్రణను కూడా ఉపయోగిస్తారు, ఈ రెండూ ఆమోదయోగ్యమైనవే. లీకేజ్ ప్లేట్ నియంత్రణలో, రోజువారీ జీవితంలో మరియు ఉత్పత్తిలో ఎక్కువగా స్థిర ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణను ఉపయోగిస్తారు. బంతుల నియంత్రణ కోసం, ప్రజలు ఎక్కువగా అంతరాయ బంతుల నియంత్రణ వైపు మొగ్గు చూపుతారు. ప్రజల రోజువారీ ఉత్పత్తిలో, ఈ మూడు పద్ధతులు సరిపోతాయి, కానీగాజు ఫైబర్ స్పిన్డ్ నూలు ప్రత్యేక అవసరాల దృష్ట్యా, ఈ నియంత్రణ పద్ధతులలో ఇప్పటికీ కొన్ని లోపాలు ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు, లీకేజ్ ప్లేట్ కరెంట్ మరియు వోల్టేజ్ యొక్క నియంత్రణ కచ్చితత్వాన్ని గ్రహించడం అంత సులభం కాదు. బుషింగ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతలో తీవ్రమైన హెచ్చుతగ్గులు ఉంటాయి, మరియు ఉత్పత్తి చేయబడిన దారం యొక్క సాంద్రతలో కూడా తీవ్రమైన హెచ్చుతగ్గులు ఉంటాయి. లేదా కొన్ని క్షేత్రస్థాయి అనువర్తన పరికరాలు ఉత్పత్తి ప్రక్రియతో సరిగ్గా అనుసంధానం కావు, మరియు మూస పద్ధతి యొక్క లక్షణాల ఆధారంగా లక్షిత నియంత్రణ పద్ధతి ఏదీ లేదు. లేదా ఇది వైఫల్యానికి గురయ్యే అవకాశం ఉంది మరియు దీని స్థిరత్వం అంతగా బాగుండదు. పైన పేర్కొన్న ఉదాహరణలు, గ్లాస్ ఫైబర్ ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తి మరియు జీవితకాలంలో వాటి నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి కచ్చితమైన నియంత్రణ, జాగ్రత్తతో కూడిన పరిశోధన మరియు కృషి యొక్క ఆవశ్యకతను తెలియజేస్తున్నాయి.

1.1. నియంత్రణ సాంకేతికత యొక్క ప్రధాన లింకులు

1.1.1. ఎలక్ట్రోఫ్యూజన్ నియంత్రణ

అన్నింటికన్నా ముందుగా, లీకేజ్ ప్లేట్‌లోకి ప్రవహించే ద్రవం యొక్క ఉష్ణోగ్రత ఏకరీతిగా మరియు స్థిరంగా ఉండేలా స్పష్టంగా నిర్ధారించుకోవడం, అలాగే క్రూసిబుల్ యొక్క సరైన మరియు సహేతుకమైన నిర్మాణం, ఎలక్ట్రోడ్‌ల అమరిక, మరియు బంతిని జోడించే స్థానం మరియు పద్ధతిని నిర్ధారించుకోవడం అవసరం. అందువల్ల, ఎలక్ట్రోఫ్యూజన్ నియంత్రణలో, నియంత్రణ వ్యవస్థ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించుకోవడం అత్యంత ముఖ్యమైన విషయం. ఎలక్ట్రోఫ్యూజన్ నియంత్రణ వ్యవస్థ ఒక ఇంటెలిజెంట్ కంట్రోలర్, కరెంట్ ట్రాన్స్‌మిటర్ మరియు వోల్టేజ్ రెగ్యులేటర్ మొదలైనవాటిని ఉపయోగిస్తుంది. వాస్తవ పరిస్థితిని బట్టి, ఖర్చును తగ్గించడానికి 4 ఎఫెక్టివ్ డిజిట్స్ ఉన్న పరికరాన్ని ఉపయోగిస్తారు, మరియు కరెంట్ కోసం స్వతంత్ర ఎఫెక్టివ్ విలువ కలిగిన కరెంట్ ట్రాన్స్‌మిటర్‌ను వాడతారు. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, ప్రభావాన్ని బట్టి, స్థిరమైన కరెంట్ నియంత్రణ కోసం ఈ వ్యవస్థను ఉపయోగించడంలో, మరింత పరిణతి చెందిన మరియు సహేతుకమైన ప్రక్రియ పరిస్థితుల ఆధారంగా, లిక్విడ్ ట్యాంక్‌లోకి ప్రవహించే ద్రవం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ± 2 డిగ్రీల సెల్సియస్ పరిధిలో నియంత్రించవచ్చని కనుగొనబడింది. కాబట్టి, దీనిని నియంత్రించవచ్చని పరిశోధనలో తేలింది. ఇది మంచి పనితీరును కలిగి ఉంది మరియు పూల్ కిల్‌లోని వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియకు దగ్గరగా ఉంటుంది.

1.1.2. బ్లైండ్ ప్లేట్ నియంత్రణ

లీకేజ్ ప్లేట్ యొక్క సమర్థవంతమైన నియంత్రణను నిర్ధారించడానికి, ఉపయోగించే పరికరాలన్నీ స్థిర ఉష్ణోగ్రత, స్థిర పీడనం కలిగి ఉండి, స్వభావరీత్యా సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటాయి. అవుట్‌పుట్ పవర్ అవసరమైన విలువకు చేరేలా చేయడానికి, సాంప్రదాయ సర్దుబాటు చేయగల థైరిస్టర్ ట్రిగ్గర్ లూప్‌కు బదులుగా, మెరుగైన పనితీరు గల రెగ్యులేటర్‌ను ఉపయోగిస్తారు; లీకేజ్ ప్లేట్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత కచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉండేలా మరియు ఆవర్తన డోలనం యొక్క వ్యాప్తి తక్కువగా ఉండేలా నిర్ధారించడానికి, అధిక కచ్చితత్వం గల 5-బిట్ ఉష్ణోగ్రత కంట్రోలర్‌ను ఉపయోగిస్తారు. ఒక స్వతంత్ర అధిక-కచ్చితత్వ RMS ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ వాడకం వల్ల, స్థిర ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ సమయంలో కూడా విద్యుత్ సిగ్నల్ వక్రీకరణకు గురికాకుండా ఉంటుంది మరియు సిస్టమ్ అధిక స్థిర స్థితిని కలిగి ఉంటుంది.

1.1.3 బంతి నియంత్రణ

ప్రస్తుత ఉత్పత్తిలో, క్రూసిబుల్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో బంతులను అడపాదడపాగా జోడించే నియంత్రణ అనేది సాధారణ ఉత్పత్తిలో ఉష్ణోగ్రతను ప్రభావితం చేసే అత్యంత ముఖ్యమైన కారకాలలో ఒకటి. ఈ క్రమానుగత బంతుల జోడింపు నియంత్రణ వ్యవస్థలోని ఉష్ణోగ్రత సమతుల్యతను దెబ్బతీస్తుంది, దీనివల్ల వ్యవస్థలో ఉష్ణోగ్రత సమతుల్యత పదేపదే దెబ్బతిని, మళ్లీ మళ్లీ సర్దుబాటు చేయవలసి వస్తుంది. ఇది వ్యవస్థలో ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులను పెంచుతుంది మరియు ఉష్ణోగ్రత కచ్చితత్వాన్ని నియంత్రించడం కష్టతరం చేస్తుంది. అడపాదడపా బంతులను జోడించే సమస్యను ఎలా పరిష్కరించాలి మరియు మెరుగుపరచాలి అనే విషయానికి వస్తే, వ్యవస్థ యొక్క స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు వృద్ధి చేయడానికి నిరంతర ఛార్జింగ్‌గా మారడం మరొక ముఖ్యమైన అంశం. ఎందుకంటే, కొలిమిలోని ద్రవ నియంత్రణ పద్ధతి ఖరీదైనది మరియు రోజువారీ ఉత్పత్తి మరియు జీవితంలో ప్రాచుర్యం పొందలేదు కాబట్టి, ప్రజలు నూతన ఆవిష్కరణలు చేయడానికి మరియు ఒక కొత్త పద్ధతిని ముందుకు తీసుకురావడానికి ఎంతో కృషి చేశారు. బంతుల పద్ధతిని నిరంతర అసమాన బంతుల జోడింపుగా మార్చడం ద్వారా, అసలు వ్యవస్థ యొక్క లోపాలను అధిగమించవచ్చు. వైర్ డ్రాయింగ్ సమయంలో, కొలిమిలోని ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులను తగ్గించడానికి, ప్రోబ్ మరియు ద్రవ ఉపరితలం మధ్య స్పర్శ స్థితిని మార్చి బంతులను జోడించే వేగాన్ని సర్దుబాటు చేస్తారు. అవుట్‌పుట్ మీటర్ యొక్క అలారం రక్షణ ద్వారా, బంతిని జోడించే ప్రక్రియ సురక్షితంగా మరియు నమ్మదగినదిగా ఉంటుందని హామీ ఇవ్వబడింది. కచ్చితమైన మరియు అనువైన అధిక మరియు తక్కువ వేగ సర్దుబాటు ద్రవ హెచ్చుతగ్గులను తక్కువగా ఉంచగలదని నిర్ధారించవచ్చు. ఈ మార్పుల ద్వారా, స్థిర వోల్టేజ్ మరియు స్థిర కరెంట్ నియంత్రణ పద్ధతిలో, అధిక-సంఖ్య నూలు కౌంట్‌ను ఒక చిన్న పరిధిలో హెచ్చుతగ్గులకు గురిచేయగలదని సిస్టమ్‌కు హామీ ఇవ్వబడింది.

2. పూల్ కిల్న్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ

పూల్ కిల్న్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో ప్రధాన ముడి పదార్థం పైరోఫిలైట్. కిల్న్‌లో, పైరోఫిలైట్ మరియు ఇతర పదార్థాలను కరిగే వరకు వేడి చేస్తారు. కిల్న్‌లో పైరోఫిలైట్ మరియు ఇతర ముడి పదార్థాలను వేడి చేసి, కరిగించి గాజు ద్రావణంగా తయారు చేసి, ఆపై దానిని సిల్క్‌గా లాగుతారు. ఈ ప్రక్రియ ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే గ్లాస్ ఫైబర్ ఇప్పటికే మొత్తం ప్రపంచ ఉత్పత్తిలో 90% కంటే ఎక్కువ వాటాను కలిగి ఉంది.

2.1 పూల్ కిల్న్ వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ

పూల్ కిల్న్‌లో వైర్ డ్రాయింగ్ ప్రక్రియ ఏమిటంటే, బల్క్ ముడి పదార్థాలు ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించి, ఆ తర్వాత నలగగొట్టడం, పొడి చేయడం మరియు జల్లించడం వంటి అనేక ప్రక్రియల ద్వారా నాణ్యమైన ముడి పదార్థాలుగా మారతాయి. ఆ తర్వాత వాటిని పెద్ద సైలోకు రవాణా చేసి, అక్కడ తూకం వేసి, పదార్థాలను సమానంగా కలుపుతారు. అనంతరం కిల్‌హెడ్ సైలోకు రవాణా చేసిన తర్వాత, ఆ బ్యాచ్ పదార్థాన్ని స్క్రూ ఫీడర్ ద్వారా యూనిట్ మెల్టింగ్ కిల్న్‌లోకి పంపి, కరిగించి ద్రవ గాజుగా తయారు చేస్తారు. ద్రవ గాజు కరిగి, యూనిట్ మెల్టింగ్ ఫర్నేస్ నుండి బయటకు ప్రవహించిన తర్వాత, అది మరింత స్పష్టీకరణ మరియు సజాతీయీకరణ కోసం వెంటనే ప్రధాన మార్గంలోకి (దీనిని స్పష్టీకరణ మరియు సజాతీయీకరణ లేదా సర్దుబాటు మార్గం అని కూడా అంటారు) ప్రవేశిస్తుంది. ఆ తర్వాత అది పరివర్తన మార్గం (దీనిని పంపిణీ మార్గం అని కూడా అంటారు) మరియు వర్కింగ్ మార్గం (దీనిని ఫార్మింగ్ ఛానల్ అని కూడా అంటారు) గుండా ప్రయాణించి, గ్రూవ్‌లోకి ప్రవహించి, అనేక వరుసలలో ఉన్న పోరస్ ప్లాటినం బుషింగ్‌ల ద్వారా బయటకు ప్రవహించి ఫైబర్‌లుగా మారుతుంది. చివరగా, దీనిని కూలర్ ద్వారా చల్లబరిచి, మోనోఫిలమెంట్ ఆయిలర్‌తో పూత పూసి, ఆపై రోటరీ వైర్ డ్రాయింగ్ మెషీన్ ద్వారా లాగి ఒకఫైబర్‌గ్లాస్ రోవింగ్బాబిన్.

3.ప్రక్రియ ప్రవాహ పటం

4. ప్రాసెస్ పరికరాలు

4.1 అర్హత కలిగిన పొడి తయారీ

ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించే భారీ ముడి పదార్థాలను నలిపి, పొడి చేసి, జల్లించి నాణ్యమైన పొడిగా మార్చాలి. ప్రధాన పరికరాలు: క్రషర్, మెకానికల్ వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్.

4.2 బ్యాచ్ తయారీ

బ్యాచింగ్ ఉత్పత్తి శ్రేణిలో మూడు భాగాలు ఉంటాయి: వాయుచాలిత రవాణా మరియు సరఫరా వ్యవస్థ, ఎలక్ట్రానిక్ తూనిక వ్యవస్థ మరియు వాయుచాలిత మిశ్రణ రవాణా వ్యవస్థ. ప్రధాన పరికరాలు: వాయుచాలిత రవాణా సరఫరా వ్యవస్థ మరియు బ్యాచ్ పదార్థం తూనిక మరియు మిశ్రణ రవాణా వ్యవస్థ.

4.3 గాజు కరిగించడం

గాజును కరిగించే ప్రక్రియ అంటే, అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేయడం ద్వారా గాజును ద్రవంగా మార్చడానికి అనువైన పదార్థాలను ఎంచుకునే ప్రక్రియ, కానీ ఇక్కడ పేర్కొన్న గాజు ద్రవం ఏకరీతిగా మరియు స్థిరంగా ఉండాలి. ఉత్పత్తిలో, గాజును కరిగించడం చాలా ముఖ్యం, మరియు ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క అవుట్‌పుట్, నాణ్యత, ఖర్చు, దిగుబడి, ఇంధన వినియోగం మరియు కొలిమి జీవితకాలంతో చాలా దగ్గరి సంబంధాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ప్రధాన పరికరాలు: కొలిమి మరియు కొలిమి పరికరాలు, విద్యుత్ తాపన వ్యవస్థ, దహన వ్యవస్థ, కొలిమి శీతలీకరణ ఫ్యాన్, పీడన సెన్సార్, మొదలైనవి.

4.4 ఫైబర్ ఏర్పడటం

ఫైబర్ మోల్డింగ్ అనేది గాజు ద్రవాన్ని గాజు ఫైబర్ పోగులుగా తయారుచేసే ప్రక్రియ. గాజు ద్రవం రంధ్రాలు గల లీకేజ్ ప్లేట్‌లోకి ప్రవేశించి బయటకు ప్రవహిస్తుంది. ప్రధాన పరికరాలు: ఫైబర్ ఫార్మింగ్ రూమ్, గ్లాస్ ఫైబర్ డ్రాయింగ్ మెషిన్, డ్రైయింగ్ ఫర్నేస్, బుషింగ్, ముడి నూలు ట్యూబ్ యొక్క ఆటోమేటిక్ కన్వేయింగ్ పరికరం, వైండర్, ప్యాకేజింగ్ సిస్టమ్, మొదలైనవి.

4.5 సైజింగ్ ఏజెంట్ తయారీ

ఎపాక్సీ ఎమల్షన్, పాలియురేథేన్ ఎమల్షన్, లూబ్రికెంట్, యాంటీస్టాటిక్ ఏజెంట్ మరియు వివిధ కప్లింగ్ ఏజెంట్లను ముడి పదార్థాలుగా తీసుకుని, నీటిని కలపడం ద్వారా సైజింగ్ ఏజెంట్‌ను తయారు చేస్తారు. ఈ తయారీ ప్రక్రియను జాకెటెడ్ స్టీమ్ ద్వారా వేడి చేయవలసి ఉంటుంది, మరియు తయారీ నీరుగా సాధారణంగా డీయోనైజ్డ్ నీటిని అంగీకరిస్తారు. తయారు చేయబడిన సైజింగ్ ఏజెంట్ పొరల వారీ ప్రక్రియ ద్వారా సర్క్యులేషన్ ట్యాంక్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది. సర్క్యులేషన్ ట్యాంక్ యొక్క ప్రధాన విధి ప్రసరణ చేయడం, దీని ద్వారా సైజింగ్ ఏజెంట్‌ను రీసైకిల్ చేసి తిరిగి ఉపయోగించుకోవచ్చు, పదార్థాలను ఆదా చేయవచ్చు మరియు పర్యావరణాన్ని పరిరక్షించవచ్చు. ప్రధాన పరికరాలు: వెట్టింగ్ ఏజెంట్ పంపిణీ వ్యవస్థ.

5. గాజు ఫైబర్భద్రతా రక్షణ

గాలి చొరబడని ధూళి మూలం: ప్రధానంగా ఉత్పత్తి యంత్రాల గాలి చొరబడకపోవడం, ఇందులో మొత్తం గాలి చొరబడకపోవడం మరియు పాక్షిక గాలి చొరబడకపోవడం ఉంటాయి.

ధూళి తొలగింపు మరియు వెంటిలేషన్: మొదట, ఒక బహిరంగ ప్రదేశాన్ని ఎంచుకోవాలి, ఆపై ఈ ప్రదేశంలో ధూళిని బయటకు పంపడానికి ఎగ్జాస్ట్ ఎయిర్ మరియు ధూళి తొలగింపు పరికరాన్ని అమర్చాలి.

తడి పద్ధతి: దుమ్మును తేమతో కూడిన వాతావరణంలోకి నెట్టడాన్నే తడి పద్ధతి అంటారు. దీనికోసం మనం పదార్థాన్ని ముందుగానే తడపవచ్చు, లేదా పనిచేసే ప్రదేశంలో నీళ్ళు చల్లవచ్చు. ఈ పద్ధతులన్నీ దుమ్మును తగ్గించడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటాయి.

వ్యక్తిగత రక్షణ: బాహ్య వాతావరణం నుండి దుమ్మును తొలగించడం చాలా ముఖ్యం, కానీ మీ స్వంత రక్షణను నిర్లక్ష్యం చేయకూడదు. పని చేస్తున్నప్పుడు, అవసరమైన విధంగా రక్షణ దుస్తులు మరియు డస్ట్ మాస్క్‌లను ధరించండి. దుమ్ము చర్మానికి తగిలిన వెంటనే నీటితో కడుక్కోండి. ఒకవేళ దుమ్ము కళ్లలో పడితే, అత్యవసర చికిత్స చేయించుకుని, వెంటనే వైద్య చికిత్స కోసం ఆసుపత్రికి వెళ్లండి. అలాగే, దుమ్మును పీల్చకుండా జాగ్రత్త వహించండి.

మమ్మల్ని సంప్రదించండి :

ఫోన్ నంబర్: +8615823184699

టెలిఫోన్ నంబర్: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com